中国高铁为啥“稳稳的高速”？终极核心部件曝光！

　　原标题：中国高铁为啥“稳稳的高速”？终极核心部件曝光！

　　中国高铁的起步比部分发达国家要晚，以前高铁全部都是德标或日标，但我国自主研发的动车组列车“复兴号”大量采用了中国国家标准和中国铁路总公司企业标准等技术标准，在动车组的254项重要标准中，中国标准占了84%，是真正的“中国造”动车。如今，“复兴号”采用的多项技术已领跑世界舞台！

　　仅用10年攻克高铁世界难题 时间至少缩短一半

　　“齿轮箱”这样的核心部件诞生在江苏常州的一家工厂里。齿轮事业部的范帅每天进入车间内，首先要清理鞋底的污垢，达到降尘量的要求。

　　工人们把这个特殊的车间称之为“智能组装线”，齿轮箱的总装工序囊括其中。在这个最重要的环节，零部件的组装对温度和湿度都有极高的要求。一场雨导致的湿度上升都会影响零部件的可靠性。

　　这里之所以被称为“智能组装线”，是因为每个环节都通过数据控制，工人手中的智能扳手会根据电脑设置输出扭力，使得每一个螺栓的松紧达到一级精度。绿灯亮起时提示工人进行该项操作，而某一个环节如果与指令不相符，系统会记录在册及时报警。

　　齿轮箱是驱动“复兴号”动车组高速行驶的核心部件，具备30年2400万公里的超长使用寿命，而这样的距离相当于绕地球行驶600圈。零件的材质、密封性、抗老化性都是需要经受考验的难关。

　　国外的一些技术人员曾称，有二三十年，能把这个攻克就已经很厉害了。让外国专家没有想到的是，中国仅用了短短10年就攻克了这项技术难关。并在“复兴号”上大面积使用，目前已占据了国内80%的市场份额，中国高铁血统里最后一股“洋流”将被替代。

　　凝结着几代人不懈努力

　　在铁路人看来，中国高铁的问世绝不是忽如一夜春风来。其中凝结着几代人不懈努力。智能组装车间里，一部压力机正在把轴承以最原始的方法压入齿轮中央，实验结果表明，只有用这种方法，齿轮与轴承间的组合才更加可靠耐用。

　　这样的组装方式，稍有瑕疵整套零件就会报废，在自主研发开始的阶段，价值上百万的昂贵合金零部件随着实验失败付之一炬，所有人都承受着极大的心理压力。

　　当年许多人经受不住这样的压力，选择了离开，留下的人则继续摸索成功之路。2015年，随着第一个压制技术的齿轮箱成功下线，到现在3年的时间里，成品率达到了100%。

　　中国创造的“标准”正成为世界追逐的新目标

　　齿轮箱内主动轮最重要的一道工序——修型，正等待着一位神秘人物操刀掌机。

　　陆堰龙——戚墅堰所齿轮制造专家，由他制定的“中国标准”已经超过的目前所有发达国家。“原来是叫仿制，现在我们不一样了，现在是自己定标准了，这完全是两个概念。”

　　看似平面的每个齿轮上其实都有属于它们的弧度，修型直接关乎着齿轮的咬合能力与磨损寿命，只有这些都达到了，齿轮箱才能保证2400万公里的超长寿命。齿轮表面要求达到微米级精度，而这样的精度相当于头发丝的五十分之一。

　　中国的高铁网络南北纵穿广州至哈尔滨，东西横贯上海至乌鲁木齐，最长可达2000公里，在海拔与温差的作用下，使国外 的高铁技术也出现了水土不服的症状，国外的制造标准已经无法满足中国高铁的发展。

　　中国庞大的高铁运营网络带来了除了挑战还有机遇，2015年，搭载国产齿轮箱的“复兴号”问世，通过全部实验的同时，给世界高速列车制造提出了一个新标准“中国标准”。